IL COFANO IN VETRORESINA
Avendo la necessità di posizionare diversi accessori all’interno del vano motore, ho deciso di sostituire la copertura originale, con un “cofano in vetroresina” debitamente rialzato. Per fare ciò, poichè non avevo a disposizione uno stampo appropriato e non valeva la pena crearlo, ho deciso di applicare una particolare tecnica. Il procedimento che tra poco ti descriverò, in passato mi ha permesso di realizzare un intero kayak in VTR, vetroresina e il mio intento, è aiutarti a replicare il mio lavoro sul tuo autoveicolo.
LA STRUTTURA PORTANTE
Per realizzare il cofano in vetroresina, come prima cosa, ti consiglio di creare un supporto utilizzando dei “listelli in legno“, “15×15” mm e del compensato da “5” mm. Devi costruire una sorta di scheletro di dimensioni appropriate, tenendo in considerazione “ingombri” ed “estetica“. In una fase successiva, potrai delineare le superfici ricoprendo la struttura con un tessuto in cotone, un vecchio lenzuolo, per esempio, avendo cura di tirarlo adeguatamente e fissarlo tramite punti metallici. Una semplice “graffatrice manuale” sarà più che sufficiente. Per terminare, infine, vernicia il tutto con della “colla vinilica“. Per mettere in risalto tutti i particolari, ti consiglio di miscelare al collante, un “pigmento colorato“. Io ad esempio ho usato il verde. Nella foto qui sotto, puoi vedere lo scheletro che farà da supporto alla resina.
Prima di procedere alla stesura della resina, ricopri l’intera struttura, con un telo trasparente in pvc. Oltre a rendere più uniforme la superficie, assolve anche la funzione di “antiaderente” per la resina. Esistono in commercio “cere distaccanti” specifiche, che assolvono la stessa funzione, ma necessitano di essere applicate più volte e con molto olio di gomito, superfluo per la nostra tipologia di lavorazione. Come ti mostrerò in seguito, infatti, la tecnica: “telo+PVA” è collaudata e decisamente più economica.
QUALE FIBRA UTILIZZARE?
Dopo aver mascherato la parte anteriore dell’autoveicolo puoi procedere con il posizionamento del primo strato di fibra di vetro. Ok! Ma quale usare? In commercio esistono due grandi famiglie:
- TNT, tessuto non tessuto.
- Tessuti, fibre intrecciate.
I “TNT” sono fibre disposte in modo casuale e costituiscono l’opzione più economica. Hanno infatti, un costo relativamente basso, per questo motivo, solitamente, li trovi nei “kit di riparazione VTR“, in diverse dimensioni.
I “tessuti” sono decisamente più resistenti, facili da lavorare e posizionare. Naturalmente, queste caratteristiche, li rendono più costosi rispetto ai TNT.
Io mi sento di consigliarti i tessuti, soprattutto se è la prima volta che ti avvicini a questo tipo di lavorazioni. Avrai così, la garanzia di ottenere uno spessore uniforme. Ti basta infatti, sovrapporre “4” strati, per allontanare ogni tipo di preoccupazione.
LA SCELTA DEL TIPO DI RESINA
Esistono due tipologie di resine adatte a questi impieghi:
Senza addentrarci nelle specifiche chimiche, ti farò un analisi pratica di entrambe. La “resina epossidica” è fondamentalmente più elastica e resistente. E’ più raffinata e il più delle volte inodore, non contiene solventi. Consente tempi di lavorazione più lunghi e in linea di massima, ha un prezzo “importante“. La lavorazione impone limiti di temperatura e umidità molto restrittivi e costanti per tutto il ciclo di catalizzazione. La “resina poliestere“, è decisamente più economica e più facile da reperire. Puoi facilmente miscelare anche resine poliestere di marche differenti, mentre ,quelle a base epossidica, possono essere soggette a problemi di compatibilità . La catalisi, reazione chimica di solidificazione, delle resine poliestere, avviene molto rapidamente e quindi, i tempi di lavorazione sono decisamente più stretti. Questa tipologia di resina, è caratterizzata da un odore veramente sgradevole e persistente, che può durare… settimane. E’ generalmente più rigida rispetto alla epossidica, quindi richiede spessori leggermente maggiori per conferirgli la giusta resistenza meccanica.
Io personalmente, dopo averle provate entrambe, utilizzo prevalentemente quella a base poliestere. Principalmente per la convenienza, ma anche per l’alta compatibilità con stucchi e vernici dotati della stessa base chimica.
LE TECNICHE DI LAVORAZIONE
Esistono varie tecniche costruttive. Quelle più usate sono sostanzialmente “2“:
- Resin Transfer Moulding, (RTM), metodo a stampi chiusi.
- Hand Lay Up, (HLU), metodo a stampi aperti.
La più facile ed economica, per piccole quantità , è sicuramente la “HLU“.
Come avrai certamente intuito, è quella da me utilizzata e che, nelle prossime righe, ti vado a spiegare.
Questo metodo, consiste nel depositare la fibra direttamente su uno stampo, o un supporto nel mio caso e impregnarla con la resina. Quest’ultima, solitamente viene disposta con un “pennello“, usa e getta, economico, o colata direttamente. In una fase successiva, va poi spianata con una “spatola“. E’ un tipo di lavorazione che ti consente di sovrapporre più strati, anche di materiali differenti e più nobili, come ad esempio, il “carbonio“. Con uno stampo liscio e rifinito, a disposizione, otterrai un prodotto con un alto grado di finitura superficiale.
Nel video sottostante, puoi vedere tutto il procedimento fase per fase. Ti anticipo già , che in particolare, vengono applicati nell’ordine:
- Alcool polivinilico, come distaccante.
- Gelcoat, come prodotto di finitura.
- Fibra e Resina, vetroresina.
Per realizzare il cofano e “il tetto sollevabile“, come anticipato, non ho usato uno stampo ma un “supporto“. Il procedimento quindi, è leggermente diverso da quello che hai appena visto. La diversità , sta nel tempo necessario per raggiungere una buona finitura superficiale. Infatti il prodotto che realizzerai con questa tecnica, dopo una prima lavorazione, è allo stato grezzo. Questo richiederà del tempo extra da dedicare al progetto. L’operazione di finitura, però è decisamente più rapida rispetto alla costruzione di uno stampo di tali dimensioni.
PREMESSA
Prima di iniziare la parte pratica… proteggi la tua salute! Acquista un “respiratore professionale a doppio filtro” e una confezione di “guanti monouso in nitrile“, no lattice.
“Con i prodotti chimici non si scherza!”
Se vuoi approfondimenti sui dispositivi di sicurezza, nell’articolo: “Strumenti per la sicurezza“, trovi tutte le informazioni necessarie per lavorare con serenità .
LA MIA TECNICA DI LAVORAZIONE
Per ottenere il prodotto finito è necessario dividere il lavoro in “2” parti distinte. In particolare dovrai realizzare:
- Sezione superiore.
- Sezione inferiore.
LA SEZIONE SUPERIORE
Come prima cosa, dopo aver disposto un primo telo in pvc a protezione dell’auto e un secondo direttamente sulla “struttura“, procurati un normale spruzzatore, o meglio ancora, un “nebulizzatore a pressione“. Acquista anche una confezione di PVA.
Cospargi “l’alcool polivinilico“, PVA, su tutta la superficie del “supporto” aiutandoti con lo spruzzatore. Dai “una sola” passata, per evitare il formarsi di grinze. E’ un prodotto solubile in acqua, che in circa “20” minuti solidifica, diventando resistente ai comuni solventi.
Per realizzare un prodotto solido e resistente, dovrai applicare “4” strati, di fibra. Il materiale impiegato è decisamente abbondante, quindi…
CONSIGLIO N°1: prepara tutti i pezzi in anticipo.
Ti ricordo che i tempi di lavorazione della resina poliestere sono molto stretti, quindi…
CONSIGLIO N°2: tratta sempre piccole aree per volta.
Disposto il primo strato di fibra sul supporto, posizionando i vari elementi sovrapponendoli leggermente, è il momento di preparare la resina.
Di base, con la resina poliestere, io utilizzo una percentuale di catalizzatore di “1,5%“, in estate e un “3%” con temperature più rigide. Considera che il range di temperatura ottimale di lavorazione, è compreso tra i “15” e “30” gradi. Non aumentare la quantità di catalizzatore, oltre questi valori. Velocizzare ulteriormente la catalisi, può provocare il fenomeno della cristallizzazione, rendendo la resina troppo rigida e di conseguenza, molto fragile. Un uso eccessivo del reagente, porta in oltre, un considerevole aumento della temperatura nel processo chimico. Un calore troppo elevato, può arrivare a generare l’autocombustione.
Per mescolare la resina con il suo catalizzatore ti consiglio l’acquisto di una “ciotola flessibile“, riutilizzabile praticamente all’infinito. Fatte le debite proporzioni, mescola il composto, fino al raggiungimento di un colore omogeneo, ma… non indugiare oltre. Affrettati a distenderlo sulla fibra. Con il pennello, esercita una leggera pressione, per evitare il formarsi di eventuali bolle d’aria e assicurati, di impregnare abbondantemente tutta la superficie.
Puoi posizionare tutti gli strati che vuoi, senza aspettare che la resina catalizzi, ma quando percepisci un aumento di temperatura, sappi, che il tempo di lavorazione a tua disposizione, è praticamente terminato. Per proseguire devi attendere che la parte trattata “asciughi completamente“. Il tempo di asciugatura dipende molto dalla temperatura e in parte dal grado di umidità . Come riferimento, tieni presente che con una temperatura ambiente di “25” gradi e con una percentuale di catalizzatore dell’1,5%, il tempo di attesa minimo consigliato è di “45” minuti. Dopo aver impregnato il quarto e ultimo strato, attendi il completo indurimento e poi, dai ancora un’ultima mano di resina per chiudere tutti, o quasi, i pori rimasti. Otterrai così un prodotto molto resistente.
Per la pulizia delle attrezzature, ciotola e forbici per esempio, io utilizzo il “diluente nitro“. Riguardo ai pennelli, invece, preferisco acquistarne di economici e farne un “monouso“.
SEZIONE INFERIORE
Terminata la parte superiore in VTR, puoi rimuovere il tutto e smontare il cofano originale, che utilizzeremo come supporto per la realizzazione della parte inferiore. La procedura per la struttura di base, è la stessa che hai appena utilizzato per la parte superiore. Comincia, indossando i dispositivi di protezione, posa preventivamente il telo in pvc, spruzza il PVA, posiziona la fibra, impasta la resina e il catalizzatore ecc… ecc…
Quando hai creato le due metà , rifiniscile lungo i bordi, con la “smerigliatrice angolare“. Utilizza un “disco abrasivo” grana “40/60“. Poi, “provvisoriamente“, assemblale. Applica piccoli rettangoli di fibra e resina, in “4” o “5” punti. In caso di errori, potrai facilmente rimuoverli e sostituirli.
Puntati i due elementi, installa il cofano sull’auto e provvedi alla giunzione permanente “in opera“. E’ un lavoro scomodo, ma che ti da la garanzia di un risultato ottimale, evitando qualunque tipo di flessione strutturale.
Per irrobustire il cofano in vetroresina senza appesantirlo troppo, disponi dei “tubi isolanti“, del tipo impiegato negli impianti idraulici. Fissali con il nastro biadesivo e rivestili, successivamente, con la VTR. Avrai così, una sorta di, travetti portanti. Successivamente, fai i fori e installa “8”, “boccole filettate“. “6“, con foro da “8” mm, per le cerniere e “2“, con foro da “6” mm, per l’installazione dei pistoni a gas che sorreggono in cofano. Prendi tutte le misure dal cofano originale.
IL SISTEMA DI CHIUSURA
Come meccanismo di blocco non puoi e “non devi“, assolutamente usare l’originale. La vetroresina è più flessibile della lamiera, è soggetta a molte più vibrazioni, quindi… non correre rischi inutili! Io ho optato per un meccanismo di chiusura brevettato e testato prodotto dalla ditta: “AeroCatch“, di seguito un video dimostrativo.
Per installare questo sistema di chiusura, prima di creare le sedi sul cofano e posizionare i meccanismi, devi valutare dove posizionare i perni di aggancio. Io, ho realizzato “2” staffe, vincolate al vano motore su “3” punti, “2” i bulloni preesistenti che fissano il parafango, e “1” il perno di aggancio. Ciò evita eventuali flessioni e non ruba spazio prezioso nel vano motore.
Ai perni presenti nel kit, ho aggiunto un dado e relativo contro dado, per la regolazione della battuta, della guarnizione “anti-vibrante“. Un terzo dado e un manicotto filettato, per la regolazione dell’altezza del perno di ancoraggio, del sistema di chiusura.
In foto è visibile anche la staffa “S“, installata e i “3” punti di fissaggio “F“.
RIFINITURA SUPERFICIALE
Ora che il cofano è terminato, smonta i dispositivi di blocco e procedi alla rifinitura. Per ottenere un risultato ottimale, prima di tutto, ti consiglio di:
“Attendere che l’odore di resina sparisca completamente”
Nonostante, al tatto, tutto il processo di catalizzazione sembri terminato, ti assicuro, che non è così. Mi è capitato, realizzando altri lavori simili, che dopo mesi, la verniciatura presentasse bolle a causa dei vapori sprigionati dalla resina sottostante. Quindi… pazienza…. molta, pazienza.
Le fasi di rifinitura superficiale sono “4“:
- Stuccatura riempitiva
- Levigatura
- Fondo di supporto
- Stuccatura di finitura
STUCCATURA RIEMPITIVA
Sparito il cattivo odore… procediamo. Prima di tutto, dai una passata generale di “stucco poliestere riempitivo” per vetroresina su tutto il cofano. Cerca di stenderlo più uniformemente possibile e di livellare la maggior parte delle imperfezioni. Anche con lo stucco, come per la resina, ti consiglio di impastarne un poco per volta e procedere a piccole zone. Per aumentare i tempi di lavorazione puoi diluirlo con un 10/15% di diluente nitro.
LEVIGATURA
La levigatura, viste le dimensioni, va effettuata necessariamente con una “levigatrice orbitale“. Controlla costantemente lo spessore della vetroresina per evitare fori accidentali. Utilizza una carta abrasiva grana “40“, per effettuare una sgrossatura generale e una grana “80” per preparare la base per il fondo.
“RICORDA: fai molta attenzione allo spessore della resina. Forarla, equivale ad una elevata perdita di tempo! Decisamente meglio, evitare”
FONDO DI SUPPORTO
Prima di procedere alla stesura del fondo, “ricontrolla” ancora una volta, attentamente, lo spessore, in varie zone del cofano in vetroresina. Anche se non sono presenti, crepe o buchi, spesso si rischia di assottigliare e indebolire l’intera struttura, senza rendersene conto. Eventualmente, aggiungi del materiale dalla parte interna, per evitare di e ripetere l’intero procedimento. Fai anche dei controlli incrociati, prendendo tutte le misure e i riferimenti possibili per verificare la simmetria e la proporzione.
Il “fondo bicomponente poliestere“, è l’ultima fase necessaria prima della verniciatura. Questo procedimento ti consente, con tanta pazienza, di raggiungere un livello di finitura simile al gelcoat. Soprattutto, ti da la garanzia, che la vernice che passerai abbia il giusto supporto meccanico.
STUCCATURA DI RIFINITURA
Sicuramente, dopo aver applicato il fondo, noterai imperfezioni che prima non erano visibili. Applica lo “stucco fine“, direttamente sul fondo e ripeti localmente la procedura di levigatura per ogni irregolarità .
I FARI SUPPLEMENTARI
L’estetica è sicuramente molto importante, quindi decidi se fare modifiche o installare ad esempio “2” fari supplementari, come ho fatto io. Inizialmente non li avevo previsti, ma si sono resi necessari per rendere la vista frontale più morbida e accattivante.
“Valuta attentamente ogni particolare da aggiungere, prima di ultimare, la fase di verniciatura”
Per valutare quali fossero i fari ideali dal punto di vista estetico, ho realizzato dei modelli, di varie misure e forme, con la carta adesiva. Dopo varie prove, ho deciso di adottare i fari circolari da “100” mm di diametro.
Se anche tu, deciderai per questo tipo di illuminazione, per ricavare gli alloggiamenti dei fari, ti consiglio di usare, un raccordo idraulico di pvc, da “100” mm di diametro, come supporto, dal quale ricavare la tubazione in VTR, dello stesso diametro. Da essa successivamente, potrai ottenere i pezzi necessari per l’installazione. Dovrai solo fare i fori sul cofano e fissare in corrispondenza, le sezioni tubolari.
Un faro che ben si adatta a questo progetto è il “fendinebbia universale“, da “4,5” pollici, “100” mm la misura effettiva delle lenti. E’ semplice da installare sulla tubazione di VTR, grazie ad una fascetta perimetrale e alla relativa guarnizione in dotazione.
LE GRIGLIE DI AREAZIONE
Nella parte posteriore del cofano in vetroresina, posiziona due griglie di ventilazione. Puoi usare una normale “rete metallica inox” e fissarla in posizione utilizzando la VTR su tutto il perimetro.
LA VERNICIATURA
Non avendo una visione di insieme dell’autoveicolo, per ora, ti consiglio di non prendere decisioni affrettate. Se vuoi, al momento di stendere il fondo bicomponente, aggiungi allo stesso, un “pigmento” del colore appropriato, per riprendere quello originale dell’auto. In seguito, in tutta calma, deciderai i colori definitivi da applicare.
RIFINITURE
Terminato un lavoro, mi piace guardarlo e valutarlo, pensando a eventuali miglioramenti. Ti consiglio di fare altrettanto. Il mio cofano motore, per arrivare alla versione di colore attuale è passato attraverso vari “step evolutivi“. Prenditi un po’ di tempo per decidere. Non solo il colore definitivo, ma anche un eventuale particolare da inserire. In questo caso specifico potresti ad esempio, aggiungere:
- La coibentazione interna.
- L’illuminazione del vano motore.
Nelle categorie: “Allestimento generale” ed “Elementi costitutivi“, trovi le informazioni, necessarie per realizzare questi semplici interventi.
Qui sotto, ti mostro il risultato finale. Il cofano in vetroresina installato e funzionante, in tutta la sua “bellezza“. Nelle immagini che seguono puoi confrontarlo con quello originale dell’auto parcheggiata a fianco alla mia, che è dello stesso modello.
Che ne pensi? Tu come lo avresti realizzato? Lasciami un suggerimento nei commenti se ti va.
“Tengo molto al tuo punto di vista!”
Buon proseguimento, a presto.
Ciao, sono Lucio, Webmaster ed editor di miniAutocamper. Copy, blogger, graphic e web designer freelance. Mi occupo di consulenza e formazione. Amo realizzare ogni genere di idee, ma non inizio mai nessun lavoro senza la certezza di un valido risultato finale. La mia esperienza a Tua disposizione per aiutarti a dar vita al tuo progetto.
